鋁作為應用最廣泛的輕金屬，在航空航天等尖端器件和部件上被大量使用。鋁中氫含量的控制對鋁型材和零件的質量至關重要，早期鋁中氫含量為百萬分之一（μｇ／ｇ）數量級。隨著材料科學和應用的發展，對鋁中氫要求越來越高，通常控制在千萬分之一數量級，對尖端器件用鋁合金中氫含量通常控制在0.1μｇ／ｇ以下，需要從原材料、熔煉、加工和成型等各個環節嚴格監控，因此，各個環節均需要對鋁中氫定量分析。經過六十余年的探索，鋼中氫分析已基本成熟。但鋁的化學性能比鋼鐵活潑，因此鋁中氫分析技術不可以完全照搬鋼的技術。鋁中氫分析作為相對獨立的一個小分支，比鋼中氫分析晚起步十余年。

國內鋁中氫分析從２０世紀７０年代開始起步，第1代鋁中氫分析儀為自制石英管管式爐－真空熱抽取－氣相色譜玻璃儀器；石英管管式爐理論上可用大塊樣品，但考慮實際熱抽取效率，樣品量并不大，通常控制在1~3ｇ重。真空熱抽取提氣方法可在較低的溫度提取氫，有效地防止鋁和鋁合金中合金元素的揮發污染，但其工作效率較低，每組3個平行樣從加樣－抽空－測空白－實測樣完成時間以小時計量。當時的氣相色譜儀檢測氫的精度不高，需要手動測峰高人工計算。第２代鋁中氫分析儀為高頻感應爐－惰性氣體熱抽取／熔融－熱導分析儀，其加熱提氣方式與第１代不同，而檢測器與第１代相同，仍沿用了氣相色譜儀的熱導檢測器。在惰性載氣保護下，采用高頻感應爐加熱石英坩堝或石墨坩堝中樣品，提氣可在熱抽取或熔融兩種方式中任選其一；惰性氣體載氣系統取代真空系統大大提高了分析效率。